Joyas sobre teclas (Restauración Korg T3)

#1 por Sergef el 17/05/2016
Hola amigos hispasónicos,

Llevo mucho tiempo por este foro, si bien mis colaboraciones han sido mínimas. Limitadas a comprar y vender algún teclado a través de mercasonic y a enviar algunos manuales Korg a compañeros que los necesitaban, muy poco más he hecho por aquí (aparte de leeros mucho)

Por fin voy a poner un post de relativa importancia y, haciendo una analogía con el famoso programa de restauración de coches “Joyas sobre Ruedas”, he querido titularlo “Joyas sobre Teclas (Korg T3)” ya que, igual que hacen ellos con los coches, voy a darle una segunda vida a un Workstation Korg T3.

Una de mis aficiones es el bricolaje en casi todas sus variantes (electricidad, electrónica, carpintería, pintura, etc…) Así que, tras ver algunos de los maravillosos trabajos de restauración de equipos que se hacen por aquí y, movido por esa afición a cacharrear que tengo, me he decidido a restaurar un Korg exT3 que había a la venta en Mercasonic. Quiero dar las gracias al compañero Tumithak por sus restauraciones, las cuales me han servido de inspiración y me han espoleado a empezar este proyecto. Espero que os guste y que podáis sacar algo de provecho si alguna vez os decidís a hacer algo parecido. Mi objetivo es dejar el teclado mejor que cuando salió de fábrica. Y digo mejor porque quiero implementarle algunas mejoras que ya iréis viendo. La idea es hacerlo por el menor dinero posible ya que, muy a mi pesar, tendré que vender el teclado una vez restaurado. Actualmente tengo un Tritón Pro y el T3 ya no me cabe en casa, así que tendré que deshacerme de él. No pretendo ganarle dinero pero tampoco me gustaría perder demasiado ya que con lo que saque, seguramente compraré otro teclado para restaurar. Por ello quiero hacer la restauración conteniendo el gasto al máximo aunque siempre primando la calidad del acabado final; como dije, el teclado debe quedar mejor que salido de fábrica.

Sin más rollo, empiezo presentándoos al bicho al que le voy a meter mano.

ESTADO INICIAL DEL TECLADO:

Como os he comentado, se trata de un Korg exT3 que estaba en buen estado funcional pero que, según el dueño, necesitaba una buena limpieza y algún que otro arreglo. La palanca del pitch bend estaba rota y a la pantalla se le había agotado la retroiluminación. Los pulsadores habían sido sustituidos hacía un año aproximadamente aunque no se los habían puesto nuevos. No entiendo el motivo ya que, una vez abierto el teclado, es absurdo no poner pulsadores nuevos, pero bueno, cada uno es libre de hacer lo que considere oportuno con sus cosas. Me incluía un flight case que está en muy mal estado (también me lo dijo) En un principio también iba a restaurar el flight case, pero ahora mismo no estoy seguro de si lo voy a hacer por motivos económicos ya que dudo que pueda recuperar la inversión necesaria para dejarlo en un estado medio decente. Cuando recibí el teclado y lo probé, funcionaba todo bien aunque algunos botones iban “duros” (consecuencia de no poner pulsadores nuevos), a la pantalla, tal y como me habían dicho, le fallaba la retroiluminación y el pitch bend estaba roto, por lo tanto, ninguna sorpresa con respecto a lo que me había dicho el vendedor. Os pongo unas fotos del estado inicial del teclado:

General%2001.JPG
General%2002.JPG
General%2003.JPG
General%2004.JPG
General%2005.JPG

También se puede apreciar un ligero deterioro en la serigrafía y algunos arañazos en el chasis. Nada de eso me importa ya que pienso repintar y serigrafiar el teclado al completo. De hecho, le voy a dar una estética radicalmente distinta a la que tiene. Va a ser algo quizá demasiado atrevido, pero de los cobardes se ha escrito muy poco (mi abuelo diría “y de valientes están los cementerios llenos”), jejejeje. Tengo una idea en mente con respecto al color. Quizá me arrepienta pero no me importa, lo peor que me puede pasar es que lo tenga que volver a pintar, por lo que no hay problema con ello.

Así que, visto el teclado por fuera y habiendo tomado nota de las cosas evidentes de las que había que ocuparse, es hora de “sacarle las tripas”

DESMONTAJE:

Como he dicho, voy a hacer una restauración y cambio de imagen total del teclado, por lo tanto, lo voy a desmontar completamente, revisar todas y cada una de sus piezas y reparar o sustituir las que sean necesarias.

Doy por hecho que este proyecto me va a llevar meses, por lo que es importante ser riguroso y ordenado a la hora de desmontar y clasificar todas las piezas. Si no lo hago así, probablemente me encuentre con serios problemas el día que vaya a montar el equipo de nuevo.

Algo muy importante es saber qué tipo de tornillo va en cada sitio. Para ello, cada tornillo diferente que quitaba, lo medía, le asignaba un número (1, 2, 3, etc…), lo guardaba en una bolsita marcada con ese número, marcaba también con ese número la posición en la que estaba y anotaba todo en un papel. Esto que parece enrevesado, se ve más claro en esta secuencia de fotos:

Tornillo%2001.JPG
Tornillo%2002.JPG
Tornillo%2003.JPG

Bolsita de tornillos identificada y papel con datos.

Tornillo%2004.JPG

Ubicación de un tornillo y tipo de tornillo correspondiente

Y aquí podéis ver todos los tornillos que tiene un Korg T3. Bueno, faltan algunos que no he retirado de su posición, así que “casi todos”

Tornillo%2005.jpg

Una vez quitada la tapa inferior, me encontré con el interior de “la bestia” y lo llamo así porque me ha sorprendido la robustez con la que está construido este teclado. Metal por todos lados y anclajes muy bien estudiados y colocados para hacer un teclado compacto y duro. No es de extrañar que estas máquinas sigan dando guerra (y la que les queda) después de tantos años.

Electr%C3%B3nica%2001.JPG
Electr%C3%B3nica%2002.JPG

Me sorprendió el excelente estado interior de la electrónica y el teclado en general. Me daba mucho miedo abrirlo y encontrarme óxido o condensadores hinchados, pero nada de eso. El interior estaba sucio, polvo y pelos de alguna mascota, pero nada que no se pudiese solucionar con una buena limpieza, así que respiré aliviado y, ahora sí, podía decir que me iba a quedar un teclado IMPACTANTE (para bien o para mal)

Antes de continuar, quiero comentar un aspecto extremadamente importante a la hora de manipular placas o elementos que contengan circuitería electrónica. El principal enemigo de estas partes a la hora de manipularlas son las descargas de electricidad estática. Esos “pequeños” calambrazos que os dan de vez en cuando al tocar algo metálico o a otra persona son descargas de estática. Si una de esas descargas se produce entre vosotros y una placa electrónica, os aseguro que hay muchas posibilidades de que tengáis que tirar a la basura dicha placa. En un teclado antiguo como el T3, el chasis, los botones, las teclas, la pintura y muchas otras cosas se pueden reparar o sustituir fácilmente, pero como os carguéis una placa electrónica, es muy posible que el coste de una nueva no merezca la pena y tengáis que tirar el teclado a la basura (o venderlo a piezas). Para evitar este problema, es IMPRESCINDIBLE que os descarguéis de estática y evitéis volveros a cargar en cualquier momento. Para ello hay unas pulseritas de “puesta a tierra” o “antiestáticas” muy económicas y cómodas que deberíais colocaros antes de tocar nada. En la siguiente foto podéis ver cómo es:

Pulsera%2001.jpg

La cinta la ajustaríais a vuestra muñeca (o tobillo) y el cocodrilo lo conectaríais al pin de tierra de cualquier enchufe o regleta conectada a un enchufe en la pared tal y como se ven en la siguiente foto:

Pulsera%2002.jpg

De este modo estaréis en todo momento conectados a tierra y la estática, en vez de acumularse en vosotros o vuestra ropa, irá drenando continuamente a tierra. Así podréis trabajar con la seguridad de que no vais a dañar vuestros equipos (al menos por este motivo, jejejeje)

Con la pulsera antiestática colocada, continuamos con el proceso de desmontaje. Hay que ser muy cuidadosos a la hora de desconectar cables. Como norma general, los conectores son diferentes y cada cable sólo puede ir conectado en un zócalo pero, como yo no me fío, prefiero marcar siempre el conector del cable y el zócalo de la placa en el que va conectado de la forma en la que veis en la imagen:

Cables%2001.JPG

También es buena idea marcar los cables de cinta por si alguno llevase algún cruzamiento y no nos hemos dado cuenta:

Cables%2002.jpg

Conforme iba desmontando cada una de las placas, las iba envolviendo individualmente en un papel. Es recomendable no utilizar plásticos o telas sintéticas para envolver las placas por el tema de la estática. Lo ideal sería usar bolsas antiestáticas pero si no tenéis, como yo, puede servir perfectamente papel, periódicos o folletos publicitarios de esos que dejan a montones en el buzón:

Envolviendo%2001.JPG

Y después de un buen rato de quitar tornillos, clasificarlos, marcar cables, desconectar y envolver piezas, este es el resultado. Un Korg T3 totalmente despiezado:

Todo%2001.jpg

LIMPIEZA DE LOS BOTONES EXTERIORES:

Una de las primeras cosas que hice (por sencilla) fue limpiar los botones o pulsadores exteriores. Simplemente los dejé sumergidos en agua con jabón de lavar los platos durante un día. Al cabo de un día, con la ayuda de unos bastoncillos de algodón y alcohol, limpié los recovecos para dejarlos flamantes:

Botones%2001.jpg
Botones%2002.jpg

La limpieza de los botones hay que hacerla con cuidado. Son piezas frágiles que pueden romperse fácilmente si las fuerzas y no son baratas. Un bloque de cuatro botones vale alrededor de 20€ así que hay que limpiar con “cariño”. Como podéis ver, el algodón sale bastante negro ya que la suciedad que se acumula a lo largo de los años es considerable.

Una vez limpios los botones, hay que envolverlos bien ya que no los volveremos a usar hasta que vayamos a montar el teclado ya restaurado:

Botones%2003.jpg

Y de momento lo dejo aquí. Tengo algunas cosas más avanzadas pero no terminadas por lo que esperaré a acabarlas para seguir con el post.

Un saludo a tod@s!!!
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#2 por tumithak el 17/05/2016
Buenas!
En primer lugar, muchas gracias por la mención. Me alegro de que mis restauraciones animen a otros a meterse en estos berenjenales :P
Me encanta el método de trabajo que utilizas. Todo muy bien ordenado y clasificado =D>
Tienes mucha razón en cuanto a lo que comentas de la construcción de estos teclados. Son verdaderos tanques. El que si que es una brutalidad en ese aspecto es el Roland FP8. Todo el chasis es de un grosor bestial.

Pues nada, cualquier cosa que creas que puedas necesitar, aquí estamos.

Un saludo y seguiré el hilo para ir viendo las evoluciones.

Dunas negras agrupadas de dos en dos. De tres en tres se alzan a tu alrededor

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#3 por alecurox el 18/05/2016
La verdad es que el método de trabajo es muy cuidadoso y estoy seguro de un par de cosas.

Primero, que el resultado final va a estar a la altura de lo que prometes y segundo, que gracias a un post tan bien documentado, vas a animar a muchos a intentarlo al menos.

Ánimo y muy buen aporte a falta de lo que resta del proyecto. =D>
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#4 por ELKE_FALTABA el 18/05/2016
Yo pillé mi T3 también un poco hecho polvo pero lo importante es que funcione la electrónica y lo demás es cuestión de echarle horas. Al mío le faltaban 2 teclas, la palanca del pitch no estaba y tuve que cambiar el 90% de los pulsadores, además de la retro iluminación de la pantalla. Ahora lo tengo a falta de pillar algún vinilo o algo porque la serigrafía del deslizador de volumen está casi totalmente borrada pero está completo y funcionando :teclado:

Te animo a que lo restaures y seguiré tu trabajo.
Un saludo.
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#5 por Sergef el 18/05/2016
Muchas gracias por vuestros comentarios. Vienen bien esos ánimos :mrgreen:

Tumithak, vengo de ver tu restauración del Roland FP-8 y la verdad es que parece un mastodonte. Madre mía qué currada te has pegado con él. Buen trabajo!!!

tumithak escribió:
Pues nada, cualquier cosa que creas que puedas necesitar, aquí estamos
Te acepto la oferta y te lanzo la primera pregunta: ¿Con qué pules tú las teclas? Yo quiero hacer pruebas con Aladdin (algodón mágico) pero para un par de ellas que tienen arañazos no sé si será suficiente. Tengo pasta de pulir para asientos de válvulas que también podría usar en primera instancia pero quisiera sabe qué utilizar tú que tienes más experiencia. Gracias de antemano por la respuesta, seguro que me vendrán muy bien vuestros consejos ya que tenéis mucha más rodadura que yo :wink:

#3 Jajajja, Esperemos que el resultado esté a la altura de las expectativas. Voy a poner todo el empeño. Por otro lado, si se anima más gente, estupendo. Cuantos más seamos, más seremos para solucionar los problemas que siempre surgen en este tipo de cosas.

#4 Así es. Lo más peliagudo es la electrónica. Si eso está bien, el resto el cuestión de tiempo. Con respecto a la serigrafía, yo voy a rehacer completamente la del mío. No voy a usar vinilos ni pegatinas. Todo va a ser a base de pintura :manso: Va a ser una pequeña currada pero espero que el resultado merezca la pena.
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#6 por tumithak el 18/05/2016
Buenas!
El método que utilizo yo para las teclas es lijarlas con lija al agua, para después pulirlas con algún pulimento que NO lleve silicona. Siempre he utilizado de los que se utilizan para la automoción, vamos, para el detail ;) . El algodón mágico no lo aconsejo, ya que si no me equivoco, lleva derivados del petroleo. Para plásticos no creo que sea lo mejor.

Normalmente empiezo con lija 800, y después voy pasando por la de 1000, 1500 y termino con una pasada de 2000. Una vez lijadas, las sujetos en un tornillo de banco, le aplico una pequeña cantidad de pulimento con una microfriba para terminar de pulirla con el taladro, acoplandole este accesorio:
http://www.leroymerlin.es/fp/10312960/cabezal-para-pulir-wolfcraft-?idCatPadre=600324&pathFamilaFicha=550601

Yo le doy por la parte estrecha,es decir, con el taladro en horizontal, con cuidado de que no roce la goma que sujeta la esponja, ya que si lo hace te puede dejar una marcar bastante profunda y estropear la tecla.

Si las teclas no están muy mal, puedes probar con algún pulimento de alto corte, a ver si es suficiente, sin necesidad de lijar, que es una historia.
En mi caso, tanto en el ensoniq, como en el M1 y el FP8, tuve que lijar por que estaban bastante rayadas.
Así es como lo hago yo, que no tiene por que ser la mejor forma, jejeje, pero de momento me gusta como quedan.
Lo ideal es que si tienes alguna tecla por ahi que no te sirva, ir haciendo pruebas.

Un saludo!

Dunas negras agrupadas de dos en dos. De tres en tres se alzan a tu alrededor

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#7 por Sergef el 19/05/2016
#6 Muchas gracias. Tomo buena nota de tus consejos. Creo que es mejor hacerlo como tú dices que con el algodón mágico :ook:
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#8 por Sergef el 30/05/2016
Hola de nuevo. Tras varios días metiéndole mano a varias cosillas del T3, hoy os traigo una de los temas que más me preocupaba al principio; la rotura del pitch bend.

REPARACIÓN DEL PITCH BEND:

Como os dije, el Pith Bend estaba roto. Cuando compré el T3 no sabía exactamente qué tipo de rotura tenía. Quizá pudiese arreglarse fácilmente o quizá fuese algo más complicado. No me importaba mucho pues estaba dispuesto incluso a fabricar la pieza rota de nuevo. Afortunadamente no hizo falta. Lo que estaba roto era una pieza que sujeta la propia palanca del pitch. La podéis ver en estas imágenes:

Pitch%2001.JPG

Desmontado%2001.JPG

Desmontado%2002.JPG


El mayor problema que podía haber es que el tipo de plástico fuese uno de los denominados “plásticos difíciles” como son el ABS, polipropileno o teflón. El cianoacrilato (superglue) con el que tenía pensado hacer la reparación no adhiere directamente este tipo de plásticos. Es necesario utilizar una especie de catalizador que dificulta muchísimo el trabajo y la calidad final deja bastante que desear. Si hubiese sido este tipo de plástico, no hubiese quedado más remedio que fabricar la pieza desde cero. Para saber si el plástico adhiere con cianoacrilato, lo mejor es probar. Así que, directamente, limpié concienzudamente las superficies, puse un pelín de pegamento y uní las piezas “et voilà” se pegaron a la perfección:

Pitch%2002.JPG

Así que, con la tranquilidad que eso me daba, empecé con la reparación en serio del pitch bend. Podría pensarse que simplemente pegando las piezas, podría bastar. Seguramente el pitch aguantaría, pero no estoy completamente seguro de ello, por lo que hice lo que os cuento a continuación.

Lo primero era desmontar completamente el pitch porque, además de repararlo, lo iba a pintar:

Pitch%2003.JPG

Una vez desmontado, cogí la pieza rota y, con un rotalín (dremel) y una fresa de cabeza esférica hice un canal longitudinal que seguía la forma de la rotura. Se aprecia lo que digo en las siguientes fotos (la fresa que hay en la foto no es la que usé para hacer el canal):

Rotal%C3%ADn%2001.jpg

Pitch%2004.JPG

Cuando hice la foto sólo había hecho un canal, pero en total son cuatro. Dos en cada línea de rotura, por fuera y por dentro de la pieza. Una vez hecho el canal, se limpia muy bien con alcohol y se retira cualquier resto de limadura de plástico o suciedad que pueda haber. Con superglue se rellena ese canal teniendo especial cuidado de que no quede ninguna burbuja en el pegamento y, una vez todo cubierto de pegamento, se echa una cucharada de bicarbonato por encima. Me consta que algunos ya conocéis ésta reacción entre el bicarbonato y el cianoacrilato. Cuando se juntan, solidifican creando un material muy resistente que adhiere y crea una especie de cordón de soldadura muchas veces más fuerte que el propio material que pega. Otra gran ventaja del material resultante de la unión bicarbonato-cianoacrilato, es que puede mecanizarse y pintarse por lo que, puedes dejar una superficie uniforme que, una vez pintada, no se nota que haya sido reparada. Para ello es importante que, como dije antes, a la hora de poner el pegamento, no dejéis burbujas, pues esas burbujas luego son agujeros en el material, cosa que resta resistencia a la pieza y, si queda a un nivel superficial, deja un agujero visible en dicha pieza. Os dejo una serie de imágenes para que veáis más o menos cómo es el proceso:

Bicarbonato%2001.jpg
Recipiente de papel (no hace falta más) donde pongo el bicarbonato y sobre el que coloco la pieza cuando se lo vierto por encima para que no quede toda la mesa sucia.

Bicarbonato%2002.jpg
Resultado inicial cuando echas el bicarbonato sobre el pegamento. En cinco o seis segundos está solidificado y duro como una piedra, aunque recomiendo esperar un poco más antes de mecanizar.

Bicarbonato%2003.jpg
Cordón de “soldadura” resultante una vez se limpia el bicarbonato suelto de la pieza.

Bicarbonato%2004.jpg
Resultado tras el lijado inicial (lijado basto). Podéis ver la diferencia entre la superficie frontal ya lijada y la trasera, todavía con el cordón intacto.

Bicarbonato%2005.jpg
Detalle de la parte trasera. Como veréis, aquí he lijado lo mínimo imprescindible. Las partes que no se ven, mientras permitan la movilidad de la pieza, perfiero que queden con la mayor cantidad de material posible, pues cuanto más material tengan, más robustas serán, por lo tanto, he lijado lo justo para que el pitch se mueva perfectamente, pero no más.

Para finalizar, recomiendo ir lijando a mano, pasando por diferentes números de lija hasta acabar con una lija fina (sin pulir) de modo que las superficies queden lo más igualadas posibles.

Lijado%2001.jpg

También recomiendo que no lijéis directamente con una lija sin más. Es recomendable enrollar la lija en algún trozo de madera o metal con una forma que ayude a conservar el perfil original de la pieza. Aquí podéis ver que he usado una pieza metálica plana que me ayudaba a no dejar ondas en mi pieza.

El acabado ha sido muchísimo mejor de lo que esperaba en un principio. Lamentablemente olvidé hacer una foto en detalle y ya tengo las piezas a mitad del proceso de pintura pero estoy seguro de que, una vez pintadas, será casi imposible saber que alguna vez el pitch estuvo roto. Y lo que para mí es más importante, si alguna vez se vuelve a romper, os aseguro que no va a ser por el mismo sitio. Es doble cordón de soldadura (interior y exterior) de cada unión seguro que es más resistente que la pieza en sí.

Como os digo, ahora mismo tengo el pitch a mitad de pintar. Ya lo he imprimado y dado varias capas de color. Me falta terminar el color y darle el lacado final. En el próximo post espero poder enseñároslo terminado y presentaros el color que he elegido para el teclado.
Hasta entonces, un saludo a todos y gracias por leer esto ;-)
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#9 por Astropop el 30/05/2016
#8

Que bueno :-D

Lo corroboro, el bicarbonato es mano de santo. Para modelismo hay un material llamado Microballs que si no me equivoco hace lo mismo mezclado con estos adhesivos.

Saludos y enhorabuena por el trabajo.

Mis ventas: http://www.hispasonic.com/usuarios/astropop/anuncios

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#10 por Sergef el 30/05/2016
Muchas gracias Astropop #9

la verdad es que el bicarbonato te permite hacer muchísimas cosas y queda muy robusto. No conozco las Microballs. Tendré que echar un vistazo a ver qué descubro de ellas ;-) Me encanta andar siempre cacharreando y nunca sabes para lo que te pueden servir este tipo de cosas cosas.

Un saludo!!!
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#11 por tumithak el 30/05/2016
Fotre! Estás hecho un artista :plasplas: Ya hay ganas de ver los avances...color, serigrafia :-k :D

Un saludo!

Dunas negras agrupadas de dos en dos. De tres en tres se alzan a tu alrededor

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mod
#12 por Soundprogramer el 30/05/2016
Sergef escribió:
El mayor problema que podía haber es que el tipo de plástico fuese uno de los denominados “plásticos difíciles” como son el ABS, polipropileno o teflón. El cianoacrilato (superglue) con el que tenía pensado hacer la reparación no adhiere directamente este tipo de plásticos. Es necesario utilizar una especie de catalizador que dificulta muchísimo el trabajo y la calidad final deja bastante que desear


Y los pegamentos que existen para ese tipo de plásticos son poco o muy poco eficaces. Además apenas te dejan
tiempo para manipular el producto y se seca muy rápido.
Menos mal que ese plástico del T3 es de los normales porque sino como no tengas una impresora 3d te hubiera tocado
comprar la parte completo al servicio técnico y vale una pasta. Esos son los detalles que hacen poco rentables
cierto tipo de reparaciones. Una suerte para ti, sin duda.

Super documentada la reparación. Mis felicitaciones por como vas avanzando en la restauración.
¡Saludos!

Synthesizers are not preset machines!! ºLª

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#13 por Sergef el 31/05/2016
#11 Jajajaja, muchas gracias Tumi, gracias a tu restauración del M1, estuve pensando muchísimo en cómo hacer la serigrafía de un teclado sin tener que recurrir a los vinilos (por los problemas que dan a la hora de cortar en redondo). Al final, tras varias ideas descartadas, se me vino a la cabeza una extremadamente sencilla. Primero tengo que hacer unas pruebas para no hacer el ridículo con un fracaso absoluto, pero si funciona, veréis que es algo supersencillo (aunque laborioso), jajajaja. de momento os dejo con la incógnita :-P
Con respecto al color, va a ser algo bastante atrevido (creo) eso lo podréis ver antes ;-)

Soundprogramer escribió:
Y los pegamentos que existen para ese tipo de plásticos son poco o muy poco eficaces. Además apenas te dejan
tiempo para manipular el producto y se seca muy rápido.

Cierto, por eso, trabajar con pegamento si era un "plástico difícil" no era una opción.

Soundprogramer escribió:
Menos mal que ese plástico del T3 es de los normales porque sino como no tengas una impresora 3d te hubiera tocado
comprar la parte completo al servicio técnico y vale una pasta. Esos son los detalles que hacen poco rentables
cierto tipo de reparaciones. Una suerte para ti, sin duda.

Si tienes que comprar las piezas en el servicio oficial, olvídate. Se te va un pastón y no merece la pena. Si no hubiese podido repararla, quizá la hubiese mecanizado con ayuda de un torno en el curro (y tirando de un compañero que sabe tornear, jajajajaja) o hubiese recurrido a una persona que conozco que tiene una impresora 3d, como bien dices. Pero ha habido suerte y no ha sido necesario nada de eso ;-)

Soundprogramer escribió:
Super documentada la reparación. Mis felicitaciones por como vas avanzando en la restauración.

Muchas gracias. Me alegra que os guste :-)
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#14 por Sergef el 19/06/2016
Hola de nuevo compañer@s hispasónic@s,

Tras varios días bastante ocupados, por fin puedo traer avances en la restauración de mi T3. Sin más demora, os los presento:

CAMBIO DE PILA-BATERÍA

Algo que siempre hay que hacer cuando se abre un teclado (si se hace por primera vez o hace mucho tiempo que no se abre) es cambiar la pila o batería. Aquí nos topamos con un problema recurrente; la pérdida de datos que conlleva y, si no hemos tenido la precaución de salvarlos con anterioridad o tenemos los discos de respaldo, la molestia de buscarlos por la red. A veces, dependiendo del modelo de máquina, puede ser complicado encontrar los datos de fábrica. Siempre me he preguntado por qué los fabricantes no implementan una solución, muy sencilla, que resolvería este problema en el 99% de los casos (siempre que el usuario tenga un mínimo de cuidado). Por eso, he decidido realizar esta mejora en mi teclado. Se trata de instalar una doble batería. De este modo se consiguen dos importantes mejoras. La primera es evidente, la batería durará muchísimo más. No puedo decir que el doble de tiempo, pero casi. Por otro lado, si tenemos la precaución de cambiar la batería en cuanto el teclado nos avise de su bajo nivel, al tener dos, primero quitamos una y la cambiamos por una nueva (tenemos otra alimentando a la placa), luego hacemos lo mismo con la otra y, de este modo, tendremos dos baterías nuevas y siempre tendremos el teclado alimentado sin perder los datos cargados en memoria. Sólo perderíamos los datos en el remoto caso de que, al quitar una de las baterías, la otra estuviese completamente descargada y por ese motivo dejásemos de alimentar a la placa. Para minimizar este riesgo es importante colocar siempre dos baterías exactamente iguales y nuevas.

Voy a empezar un poco la casa por el tejado y os voy a poner una foto del resultado final antes de explicaros cómo he hecho el trabajo:

Doble%20final%2001.jpg

Viendo la foto supongo que todos pilláis la idea.

Así que al lío, os explico cómo he hecho ese montaje, laborioso pero muy sencillo. El aspecto original de la zona de la pila del teclado era este:

Original%2001.jpg

Como se puede observar, hay espacio suficiente para colocar otra batería al lado. Por detrás, la placa presentaba este aspecto:

Original%2002.jpg

Es importante marcar la polaridad de la batería. Lo último que querríamos es polarizar a la inversa nuestra placa. Estoy seguro de que no pasaría nada bueno, así que con un rotulador permanente marcamos dónde va el positivo y el negativo de nuestra pila. Con la polaridad marcada, y con la pila retirada del socket (carcasa de plástico donde se aloja la pila y dentro de la cual están los contactos metalicos), lo desoldamos. El resultado, visto por la parte en la que estaba la pila, es este:

Desoldado%2001.jpg

Ahora haremos una plantilla para saber con más precisión el espacio real del que disponemos para hacer nuestro “rack” de pilas. Para ello, nada más sencillo que recortar un trozo de papel de manera que no tropiece con ningún elemento soldado a la placa. En la siguiente foto podéis ver esto que os comento:

Plantilla%2001.jpg

Marcamos también los agujeros de la placa en la que van los pines del socket original, ya que eso no se puede cambiar y es a partir de esa posición del socket original desde donde tenemos que partir para hacer nuestro rack.

Con la plantilla hecha y los agujeros marcados, colocamos sobre ella el socket original y buscamos una posición adecuada para el socket adicional. Procurad que los dos positivos y los dos negativos queden en el mismo lado respectivamente (ya veréis por qué). Luego marcamos el perfil de los dos sockets. La idea, como habréis podido ver en la primera foto del post, es hacer una pieza de plástico sobre la que montar los dos sockets. Esta pieza hace una doble función; por un lado nos sirve de aislamiento entre los pines inferiores de los sockets y la placa del teclado y, por otro, nos deja el rack de pilas como una única pieza que soldaremos a la placa. No es necesario ser muy preciso a la hora de marcar el perfil porque tenemos espacio de sobra y más adelante “afinaremos” la forma de la pieza plástica. Cuando tengamos el perfil marcado, lo recortamos y así tendremos una plantilla de la pieza plástica a realizar. Podemos ver todo esto que os he contado en las próximas fotos:

Plantilla%2002.jpg
Plantilla%2003.jpg
Plantilla%2004.jpg

Esta plantilla de papel la colocaremos sobre un trozo de plástico plano. Debe ser rígido pero no excesivamente grueso. Un milímetro de espesor podría considerarse el máximo, aunque depende de la longitud de los pines del socket original. En mi caso usé la pieza interior de una caja de CD. Se marca la pieza de plástico y se recorta con holgura. Yo la corté con el rotalín, usando el accesorio minidisco de radial. Dando cortes rápidos para no fundir el plástico.

Pl%C3%A1stico%2001.jpg
Pl%C3%A1stico%2002.jpg
Pl%C3%A1stico%2003.jpg

Como podéis ver, no hay que ser nada fino a la hora de hacer el primer corte. Simplemente hay que sacar la pieza con material de holgura alrededor. Luego, trabajando un rato con el rotalín, fresas y lijas, vamos dando una forma más limpia a la pieza. El resultado final lo podemos ver en esta foto, en la que la pieza está presentada en la posición que ocupará en la placa, para asegurarnos de que no toca con ningún dispositivo.

Pl%C3%A1stico%2004.jpg

Colocamos de nuevo la plantilla de papel sobre la pieza plástica y marcamos la posición de los pines de los sockets. Perforaremos los del socket original con agujeros pasantes. Los del socket adicional veremos más adelante lo que hacemos.

Pl%C3%A1stico%2005.jpg
Pl%C3%A1stico%2006.jpg

Ahora prepararemos el socket adicional. Yo lo saqué de una placa madre de ordenador que tenía averiada (recordad que mi objetivo es hacer la restauración lo más económica posible). Los pines del socket estaban por la parte de abajo por lo que había que doblarlos. Además, los sockets suelen llevar unos “salientes” plásticos para que queden un pelín separados de las placas pero, como nosotros queremos pegarlo a la pieza de plástico, es importante que toda la superficie del socket haga contacto con dicha pieza de modo que, con un cutter, cortaremos esos salientes dejándolos rasos:

socket%2001%20edit.jpg
socket%2002.jpg

Se puede ver que, a pesar de doblar los pines, estos no quedan enrasados con la base del socket. Además, cuando soldemos los cables a estos pines, aún habrá más saliente, por lo que haremos un pequeño rebaje en la pieza de plástico poniendo extremo cuidado en NO perforarla, pues podríamos poner en contacto un pin de la pila con alguna parte de la placa.

Soporte%2001.jpg

Soldaremos los cables a los pines del socket adicional. Yo, siempre que puedo, en corriente continua uso el rojo para el positivo y el negro para el negativo. Son los colores de cable normalizados para esta polaridad. Puede parecer una tontería pero, cuando te acostumbras, te ahorra más de un disgusto. Con los cables soldados, pegamos con superglue el socket a la pieza plástica y, como veréis en la última foto de la próxima serie, reforcé los bordes con superglue y bicarbonato. Es importante que este socket quede bien adherido. El otro va soldado a la placa como podréis ver, pero este, solo se sujeta con el pegamento:

Montaje%2001.jpg
Montaje%2002.jpg
Montaje%2003.jpg

Ahora pelamos un buen trozo de cada uno de los cables. Dejamos justo el aislamiento para que llegue hasta los agujeros de los pines del socket original e introducimos los cables por los agujeros. Se puede ver lo que quiero decir en estas fotos.

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¿Recordáis que os dije que era importante poner los positivos y los negativos de los sockets en el mismo lado respectivamente? Pues es por esto. La conexión debe ser en PARALELO; es decir, positivo con positivo y negativo con negativo. Si cometemos el error de conectarlas en serie, duplicaremos el voltaje de alimentación y seguramente nos carguemos nuestra placa. No quiero entrar en rollos de electricidad pero, si alguien tiene curiosidad en esto, que me lo diga y lo explico. El caso es que, poniendo los positivos y los negativos en el mismo lado, no tenemos que cruzar los cables para hacer la conexión y la instalación queda más limpia y fácil de hacer.

Con los cables metidos en los agujeros de la pieza de plástico, colocamos el socket original. Luego introducimos los cables por los agujeros de la placa del teclado respetando la polaridad; positivo (marcado por detrás en la placa) con el cable rojo, y negativo con el cable negro. Soldamos por detrás y cortamos el exceso de cable. Ponemos un poquito de superglue, (con muchísimo cuidado) entre el socket original y la pieza plástica para que el conjunto quede más robusto. Cuidado con que no caiga pegamento en la placa del teclado. No sería algo grave, pero mejor que no ocurra.

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Ahora sólo queda comprobar (yo lo había comprobado antes de soldar) que los contactos entre positivos y negativos son correctos y que no hay cortos entre ellos.

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Y con todo en orden, tan solo faltaría insertar nuestras pilas:

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Creo que esta modificación merece la pena por los motivos que dije al principio y, como habéis podido observar, es sencilla de hacer y económica. Espero que os haya gustado.

Y visto esto, para terminar este post, os voy a enseñar cómo ha quedado el pitch bend finalizado.

PITCH BEND TERMINADO:

Si os acordáis, el tema del pitch lo dejé preparado para pintar. Bueno, no os voy a dar mucha brasa con esto, que el post de hoy ya es suficientemente largo. Así que rapidito. Lo primero es limpiar muy pero que muy bien las piezas a pintar y proteger con cinta de carrocero las partes que no queramos pintar. Importante también es proteger la zona donde vayáis a trabajar. Yo vivo en un piso, así que puse unos empapadores en la bañera y ahí pinté. Mi mujer, que es una bendita, no me puso pegas (factor importante) :-P

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Una vez preparado todo, la secuencia que yo he usado ha sido:

1.- Imprimación para plásticos. Fundamental si no queréis que cuando la pintura esté seca, se despegue con tan solo mirarla. Di dos capas dejando secar durante una hora entre ellas (cada producto tiene sus tiempos, así que leed las instrucciones)

2.- Pintura. Capas muy finas. Esto es importantísimo. No tengáis prisa. Aplicad capas relativamente rápidas y finas, dejad secar el tiempo necesario entre ellas y dad tantas como sean necesarias para que el acabado sea bueno. Si ponéis demasiada pintura de una vez, corréis el riesgo de que se os descuelgue, que la pintura os haga “piel de naranja” y otras muchas cosas que hará que el acabado sea un asco. Así que paciencia, mucha paciencia. Es la clave. Yo di 5 o 6 capas (no las conté)

3.- Barniz. Como veréis, yo he aplicado pintura metalizada. Esta pintura es mucho más delicada que la normal por lo que necesita un barniz especial para pinturas metalizadas que la proteja. Además de esto, el barniz, como norma general, es mucho más resistente que las pinturas y da un acabado más estético. Yo apliqué tres capas de barniz a las piezas.

Y bueno, el resultado fue el que os muestro en las imágenes:

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Y la suerte está echada, jajajajaja, ya habéis comprobado que el color del teclado va a ser una mezcla entre negro y amarillo ambos metalizados. Si, lo sé, lo sé. Es muy arriesgado, pero creo que va a quedar espectacular. El contraste va a ser brutal y la serigrafía sobre un fondo amarillo creo que va a quedar muy bien. Además, tengo alguna sorpresilla al respecto que os contaré cuando llegue el momento y espero que os guste.

Y ya para terminar del todo, un consejo. Usad guantes de látex o similares a la hora de pintar. Os aseguro que os mancharéis y, de la piel, la pintura se quita muy mal:

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Bueno chic@s, esto ha sido todo por hoy. Me despido hasta la próxima entrega.
Chao!!!
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#15 por microchyps el 19/06/2016
¡Enhorabuena! ¡Impresionante trabajo!

=D> =D> =D>

microchyps (con "y" griega), es un juego de palabras, y no un error ortográfico.

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